方案包括PLC控制系統(tǒng)、上料點焊升降機構(gòu)、滾輪架變位機、鞍座自動組對工裝及機器人切割焊接機構(gòu)。

現(xiàn)有技術(shù)中，石油開采中使用的壓力容器筒體等石油裝備的制造一般采用手工焊接，工序之間轉(zhuǎn)移采用天車或者叉車等傳統(tǒng)物流方式。采用傳統(tǒng)方式轉(zhuǎn)移物料不但需要大量人力配合才能完成作業(yè)流程，存在費時、費力、效率低等缺點，而且存在極大的安全隱患；工人工作環(huán)境惡劣、焊接質(zhì)量及生產(chǎn)效率低下限制了行業(yè)的規(guī)模化發(fā)展。

由于切割及焊接對象筒體是壓力容器重要部件，焊接質(zhì)量對壓力容器尤為重要。筒體及管座存在工件體型大、重量重、種類大小繁多、工藝復雜等一系列特點，要求切割焊接工人具有很高的專業(yè)作業(yè)水平，焊接專業(yè)人才人力成本較高。

由此可見，傳統(tǒng)的手工焊接方法無論焊接質(zhì)量的一致性，還是焊接效率及其安全可靠性上均不能滿足需求，而加強板及接管物料輸送物流技術(shù)、傳感器圓周定位技術(shù)、激光掃描技術(shù)、機器人軌跡生成技術(shù)、機器人切割及開坡口技術(shù)、物料定位點焊技術(shù)、機器人自動焊接技術(shù)、電弧跟蹤技術(shù)等已較為成熟，可以應用于石油裝備行業(yè)的分離器切割、組對、焊接環(huán)節(jié)，本案由此產(chǎn)生。